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當前，紡織服裝業的發展正在進入新的競爭格局，產業發展也正在經歷著不斷地轉型升級。在這樣的背景下，青島紡織服裝行業也正經歷轉型期的陣痛。在由外貿轉向內銷的過程中，青島紡織服裝企業的市場表現有些“水土不服”，就像當年拓展海外市場一樣艱難。不過，一大批青島紡織服裝企業也正在通過打造自主品牌和智能化轉型，力圖找到新的突破口。 代工生產模式風光不再 當下，外貿和內銷的冷熱逆轉，讓青島許多從上世紀80年代開始就轉向外貿出口的紡織服裝企業不得不重返國內市場。然而事實上，這個轉向并不容易。昔日靠人口紅利，以及低價走量帶來的高速增長模式，在如今的市場上已經不再有效。倒是長久代工帶來的對國內市場的陌生、自主品牌的缺失、產業鏈條的不完整等短板反而逐一暴露出來。 “以前一提到外貿訂單，大家的印象都是量大、價格穩定。現在，外貿訂單不僅數量上不去，價格也不穩定。”青島一家服裝企業負責人感嘆道。 很長時間以來，我國的紡織服裝作為勞動密集型產業，主要受益于人工成本的比較優勢。但隨著國內生產經營成本的提升，國內企業失去了作為加工中心的優勢。目前，全球的紡織服裝制造正在加速從中國轉移到人工成本更低的東南亞等地，而匯率波動、貿易風險也增加了企業接單的顧慮，一直以外貿出口為主的青島紡織服裝業受到巨大沖擊。 根據青島市統計年報，2014年，青島紡織服裝業出口額達到473.6億元，2015年出口額回落到431.9億元，同比下降8.8%，此后的2016年、2017年出口額均低于450億元。海關總署數據顯示，2018年前10個月，青島的箱包、服裝和鞋類出口金額同比分別下降1.8%、2.8%和6.5%。 除了訂單量萎縮，外貿訂單的利潤也逐漸攤薄。“就內衣產品來說，國內訂單的利潤在8%~9%，日本訂單只有5%左右的利潤，有的甚至沒有利潤。但是為了企業能正常運轉，即便目前不掙錢也要接一些大單。”青島雪達集團副總經理王顯其的話絲毫不夸張。據了解，為了節省成本，國際代工企業雪達如今也需要尋找更廉價的代工地，甚至將部分利潤率低的訂單分流到其在柬埔寨的工廠進行加工。 國際訂單萎縮，國內服裝消費能力卻在提升，外貿與內銷出現了反轉。然而，外貿型企業在轉型中卻遭遇“水土不服”。此外，在行業發展模式以及在國內外市場的影響力方面，如今的青島都無法與專注國內市場多年的其他紡織服裝重鎮相比。 “由于青島紡織服裝業一直走外貿路線，不僅缺少具有全國影響力和知名度的自主品牌，且大規模的生產方式與市場需求嚴重脫節，設計品質、營銷品質等都難以支撐起獨立的品牌運作。”王顯其說道。 多角度發力補發展短板 “青島服裝企業很多都屬于加工型企業，采用的是規模化生產模式，大多追求短期效益，而服裝的品牌化運作卻是一個長線的發展過程。”恒尼智造(青島)科技有限公司總經理吳佳在接受采訪時表示。 一段時間以來，青島的紡織服裝企業雖然全力突圍，但依然難掩其在自主品牌創立上的力不從心。“青島的注冊設計師大概有100人左右，這就是青島全部的設計人才資源。”青紡聯旗下的谷里云倉運營總監靳嶺談道，設計研發機構向一線城市集中，營銷上形成了江浙滬、廣深珠等中心，青島單個企業想要實現突破比較困難。 在業內人士看來，青島的紡織服裝業的轉型，需要要彌補其長久以來形成的發展短板，需要由政策層面推進科技、創新、設計、品牌等多方集聚融合發展，通過創意設計平臺的打造，提升青島紡織服裝企業的市場競爭力。 “今年‘雙11’期間，青紡聯旗下的青島谷里云倉供應鏈管理有限責任公司的電商平臺上，一款由纖維新材料制成的發熱打底衫賣出了上萬件，單品銷售額達200多萬元。相比普通內衣，這件產品的最大賣點是新材料所帶來的功能性，輕薄、抗菌、除異味。”靳嶺介表示，這是傳統紡織服裝企業在面對市場變化所進行的轉型升級中的有益嘗試。 青紡聯是青島老牌紡織服裝業的代表，一直以來都以紗線原材料生產、國際品牌代工為主，直到2016年，公司才開始轉向自主品牌研發生產。靳嶺表示，能在短時間內取得成功，正是基于該公司的全產業鏈優勢和在面料研發方面的投入。 創立于1975年的青島雪達集團，從上世紀80年代開始逐步轉向外貿接單。2015年，為了適應紡織服裝市場的新變化，雪達集團開始嘗試打造自主品牌，先后推出了幼童品牌“嬰本”、中童品牌“貝克萊”、成人內衣品牌“咔倫其”，并相繼引入了“TeddyBear”和“稻草人”兩個國際品牌，成立了品牌事業部，以此提升雪達的市場知名度，帶動旗下其他自主品牌的發展。目前，雪達的自主品牌產品收入占到了公司總收入的10%。 青紡聯與雪達集團的成功嘗試并非個例。在技術研發方面，恒尼智造和青島大學合作研發的海藻纖維新材料，在國際范圍內首次攻克了海藻纖維在針織服裝領域的應用難題，真正打通了海藻纖維從纖維源頭到紡紗、織布、染色、成衣的上下游產業鏈。 尤其值得一提的是，青島雪達集團還與美國麻州大學高分子材料應用實驗室、青島大學“纖維新材料與現代紡織”國家重點實驗室等國內外科研機構合作研發石墨烯纖維高科技新產品。青島即發集團也自主研發出多種規格的殼聚糖纖維及無紡布、紗線、面料和服裝等產品。青島企業發力新材料、新面料和功能性產品，正在全力彌補產業鏈前端研發短板，引領針織服裝行業新一輪變革。 規模生產轉向智能定制 當前，以科技、創新、設計、品牌為引領，發力打造各具特色的自主品牌的發展模式，正在補足青島紡織服裝業的短板，并從規模化生產轉向柔性智造和個性化訂制，擺脫原有外貿型企業發展模式的桎梏。 基于青島紡織服裝企業的生產加工優勢，以酷特云藍為代表的青島紡織服裝企業打造自主品牌的同時，也正在實施從制造環節向智能化轉型，以柔性生產和個性化定制的新模式，適應消費者越來越鮮明的個性標榜和審美主張。這已經成為青島紡織服裝企業搶占市場的另一個發力點，也成為很多類似企業實現轉型升級的法寶。 據酷特云藍相關負責人介紹，結合互聯網和大數據技術，酷特云藍成功摸索出個性化工業定制模式，打破了工業化和個性化的生產悖論，能夠大規模滿足消費者的個性化定制需求。客戶通過手機App或門店量體裁衣，需求可以直達工廠，足不出戶就能在一周時間內收到一件個人專屬服裝。如今，酷特云藍已經成為現代化服裝個性化工業定制的開創者。 而恒尼智造自1997年創辦至今，就一直專注于國內市場，經歷了國內服裝品牌的大浪淘沙。它的自主品牌之路與酷特云藍頗為相似，都是借助智能制造，走柔性生產、個性化定制的市場路線。 “這些年，青島服裝企業始終處于產品時代和品牌時代之間的價格競爭和半品牌溢價競爭維度，產品利潤低、競爭壓力大。未來，大數據、智能時代背景下的企業一定不是追求規模和體量，而是要結合自身優勢和特點，找到適合自己的發展路徑。恒尼智造的定位就是要做小而精、優而美、有特點、有特色的新型科技內衣企業。”吳佳表示，在21年沉淀基礎之上，依托大數據、整合信息流，通過創新升級流程再造，恒尼智造實現了智能驅動個性定制、數據鏈接柔性智造，并從2017年7月起開始接單。如今，個性化定制訂單占比達到恒尼智造訂單總量的20%，企業計劃在3年內全面轉向個性化定制生產。
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